在一種樹脂中加入固體填料，進行填充改性，而又不需要排氣，則一般要一 個加料口，這時可把螺桿、機筒的組合視為一段組合。但也有例外，如填料對機筒磨損 嚴重，也可考慮用兩個加料口，*個加料口加入樹脂，第二個加料口加入填料，即當 樹脂熔融后再將填料加入，這樣熔體可把固體填料潤濕包覆，使之不直接與螺桿、機筒 接觸，而減少后者的磨損。若加入的填料量很大，難以自一個加料口*加入，也可考 慮用第二個加料口，甚至采用側加料口。

　　將兩種黏度不同的樹脂進行共混制作塑料合金。需要知道兩種組分配比。 若低黏度的物料占百分數(shù)少，可用一個加料口，即采用一段；若兩組分占的百分比接近相等，則可用兩個加料口，在*加料口將高黏度的物料加入，在其接近熔融處設置第二加料口，將低黏度的物料以較高的速率加入。如果低黏度的物料占的比例很高，甚至可用三個加料口。這是考慮到，較高比例的低黏度的物料若與高黏度 物料一起自*加料口加入，則前者猶如潤滑劑，會阻止剪切元件把能量輸入給高 黏度物料，使之不能熔融。采用上述方法是制作共混物時常遵循的等黏度原則的具體應用。

　　如果是將可熔融的樹脂和不可熔融的橡膠進行共混，選定幾個加料口(或雙螺桿擠出機分幾段)要看具體情況。橡膠含量很少，可用兩個或多個加料口。如果橡膠含量大，可用1～2個加料口。若橡膠含量少，橡膠分散很難，因為已熔樹脂的黏度下降很快。 為了使橡膠分散，全部橡膠和部分樹脂應在*加料口加入，其余的樹脂則在下游加料口加入。

　　在段數(shù)確定后，即可進行每一段各種螺桿元件的選擇和組合。由于各段在整個擠出 過程中起的作用不同，故各段的組合也應有所不同。現(xiàn)以具有兩個加料口和一個排氣口的三段組合為例來分析一下是如何進行組合的。

　　*段： 這一段的主要作用是將樹脂熔融塑化。雙螺桿擠出機一開始的部位對應*加料口，這里的螺紋元件的螺距大，槽深，螺槽容積應zui大 (大于以后各段螺紋元件)，以 容納自計量加料器加入的低松密度的物料。緊接著的下一段螺桿應逐漸將松散的物料壓實，故應采用螺槽容積逐漸變小的螺紋元件 (通過變距、變槽深、變螺棱寬度等辦 法)，如果在這一段還需對物料進行混合，則可加一段齒形螺紋元件，其后再接一段等 距等深的正向螺紋元件，以建立壓力。在正向螺紋元件之后可接一組捏合盤，目的在于 促進物料的熔融塑化 (物料在此應基本熔融塑化)，若接反向螺紋元件，目的在于熔 融、建立壓力并形成密封，以利于在后面的第二加料口加料。

　　第二段： 其主要功能在于加入第二組分(如玻璃纖維和第二種樹脂等)，并將其與 由*加料口加入的物料混合。這一段開始的螺紋元件對準第二加料口，應當具有較大 的螺槽容積，使螺槽中的物料處于半充滿的無壓狀態(tài)，以利于物料的加入。其后可接輸 送元件，再接齒形元件或反螺紋元件或捏合盤元件 (其錯列角所形成的螺旋方向可為 正向或反向)，以利于由兩個加料口加入物料的混合和在其后的排氣口之前建立高壓， 形成密封。

　　第三段： 其主要功能在于排氣，進一步混合，zui后定壓、定量、定溫地將混合好的 物料由口模擠出。這一段的開始是對著排氣口的螺紋元件，它的螺槽容積應當大，以利 于表面更新。排氣口的下游，可接正向螺紋輸送元件，但螺距應逐漸變小 (即使螺槽容積變小)，以使物料逐漸充滿螺槽，建立壓力。如果還需要進一步增強混合效果，可 組合一段齒形元件或捏合盤元件。在雙螺桿擠出機的zui后區(qū)段，應是等距等深的正向輸送螺紋元 件，以便zui后定量、定壓、定溫地將物料輸送至口模。

　　以上是一般的雙螺桿擠出機螺紋元件組合原則。雙螺桿擠出機螺紋元件組合是一項非常復雜、多因素、 多條件的經(jīng)驗型技術工藝，要結合各種原料、工藝、溫度、環(huán)境等條件進行探索。但 是，螺桿組合的科學合理會提高混合效果和產品質量、提高生產效率、降低能耗、延長設備使用壽命。所以，螺桿元件組合在共混改性工藝生產中的重要性應引起設備制造廠 商和應用者的高度重視，不斷探索創(chuàng)新，為節(jié)能降耗、提高質量、擴大產量發(fā)揮重要的作用。